KAİZEN (SÜREKLİ GELİŞME)

Kaizen sunumu için Tıklayın

Sürekli Gelişme ..“ Kaizen - Focused Improvement ”

 
Ekipman, işçilik, malzeme ve enerji etkinliğinin sağlanması için 16 büyük kaybın yok edilmesine yönelik yapılan çalışmalardır. Bunun dışında tertip düzen,iş güvenliği ve çevreye yönelik olumsuzlukların iyileştirilmesi çalışmalarınıda kapsar. Temelde amaç Mudaları “İsraf” yok etmektir.
 
Kaizen ve yenilik kavramları birbirine karıştırılmamalıdır. Yenilik, büyük yatırımlar ve teknolojik değişikliklerle sıçrama yaparak performans iyileştirmeleri yapmaktır. Kaizen ise mevcut üretim sisteminizde yukarıda da bahsedilen kayıpların tek tek ele alınarak çözülmesi anlamına gelir. İşletmeler için iki kavramda gereklidir ancak yenilikler ancak kaizen ile birlikte anlamlı olur.
 
 
Aslında Kaizen basit bir mantık güder. Temel amaç sürekli şikayet edilen kayıpları çeşitli analiz ve gözlem yöntemlerini doğru kullanarak iyileştirmektir. Ancak şunu unutmamak gerekir ki, iyileştirmek için öncelikle sorunun ne olduğunu ve büyüklüğünü rakamsal olarak ifade edebilmek gereklidir, yani iyi bir kayıp takip sistemi kurulmuş olmalıdır.
 
  
16 Büyük Kayıp nedir?
 
Ekipman Etkinliğini Kısıtlayan 8 Büyük Kayıp
 
1.        Arıza Kayıpları
2.        Setup Ayar Kayıpları
3.        Takım Değişimi
4.        Başlangıç Kayıpları
5.        Küçük Duruşlar
6.        Hız Kayıpları
7.        Hatalı Üretim ve Tamir Kayıpları
8.        Kapatma Kayıpları
 
İşgücü Etkinliğini Kısıtlayan 5 Büyük Kayıp
 
1.       Yönetim Kayıpları
2.        Üretim Hareket Kayıpları
3.        Hat Organizasyon Kayıpları
4.        Lojistik Kayıpları
5.        Ölçme ve Ayar Kayıpları
Malzeme ve Enerjiye İlişkin 3 Büyük Kayıp
 
1.       Enerji Kayıpları
2.        Jig,Kalıp ve El Aleti Kayıpları
3.        Ürün Kayıpları
 
 
 Kayıp türleri ve anlamları
 
 
1. Arıza kaybı:
 
Arıza kayıpları ekipmanın veya hattın tanımlanmış fonksiyonunu yerine getirememesi yani durmasıdır. Bu süre işletmenin sektörüne göre 3 ila 10 dakika arası alınmaktadır. Ekipmanın tanımlı süreden daha fazla durması arıza kaybı anlamına gelir.
 
2. Setup kaybı:
 
Setup model değişimlerinde ilk kaliteli ürünü elde edinceye kadar geçen süredir.
 
3. Takım değişimi:
 
Belli bir kullanım periyodunda aşınmış, kırılmış  bıçak ve jiglerin değişimi süresince yaşanan kayıplardır.
 
4. Başlangıç kayıpları:
 
Başlangıç kaybı vardiya başlarında yaşanır. Vardiya başında herhangi bir nedenden dolayı üretim yapılamadığında geçen süre başlangıç kaybıdır.
 
5. Küçük duruş:
 
İşletmenin sektörüne göre makine veya hattın  3 ila 10 dakika altında üretim yapamayarak durmasına denir.
 
6. Hız kaybı:
 
Makinenin üretimde olan ürünün st.hızı yerine daha yavaş bir hızda çalıştırılması sonucu oluşan kayıplardır
 
7. Hata tamir kaybı:
 
Hatalı üretilen ürünün tamiri için harcana süreye denir. Bu kayıp hata ve tamir “Rework” olarak ikiye ayrılır.
 
 
8. Kapatma kaybı:
 
Önceden planlanmış tüm planlı duruş süreleri  bu kaybın içerisindedir.
 
 
9. Yönetim kaybı:
 
Fabrikaya henüz gelmemiş malzemeler, takım, talimat vs. gibi durumlar için üretim yapılamadığı durumlarda kaybedilen sürelerdir.
 
 
10. Hat Organizasyon kaybı
 
Hat dengesinin bozulması sonucu oluşan kayıplardır.
 
  
11. Üretim hareket kaybı:
Operatörün yaptığı iş ile ilgili bilgisizliği, hatalı el aleti veya malzeme kaynaklı yavaşlamalardır.
 
 
12. Lojistik kaybı:
 
Fabrika içerisinde malzeme taşıma ve besleme kaynaklı tüm duraklamalardır.
 
 
13. Ölçme ve Ayar kaybı:
 
Hatalım üretim yapmayı engellemek için sık olarak tekrarlanan ve hatta üretimin durmasına neden olan kayıplardır.
 
 
14. Enerji Kaybı:
 
Üretim yapmadan fazladan harcanan enerjinin oluşturduğu kayıptır.
 
 
15. Kullanım dışı ekipman kaybı:
 
Kullanılmayan veya hiç kullanılmayacak ekipmanların oluşturduğu kayıptır.
 
 
16. Ürün kaybı:
 
Hatalı üretim nedeniyle israf edilen malzemelerin oluşturduğu kayıptır. Bu kayıp israf ve fire olarak ikiye ayrılır.
 
    
Cost Loss Matrisi Nedir?
 
Cost loss matrisi, işletme içerisinde tespit edilen 16 büyük kaybın “Bu sayı işletmelerde farklılık gösterebilir” makine, işçilik, malzeme, enerji ve stoklar başlıkları altında gruplanarak 
bir tablo üzerinde katma değerli ve katma değersiz olarak rakamlar üzerinden ifade edilmesidir.
Cost loss matrisleri her sene sonunda yapılarak bir sonraki yıl için kaizen konuları belirlenir ve diğer TPM pillarlarına sayısal getiri hedefleri verilir. Cost loss matrisi işletme kayıplarının bir arada görülebildiği ve kaizen yol haritası olma özelliğiyle etkili bir yöntemdir.
 
 
Kaizen Türleri
 
Kaizen ekip üyeleri iyileştirilecek konuya göre seçilirler. Hızlı yol almak ve doğru sonuca ulaşmak için bu şarttır. Temelde anlam kargaşasına yol açmamak için iki çeşit kaizen vardır diyebiliriz. Bunlar;
 
 
  
a)     Önce Sonra Kaizen (Before – After)
 
·         Birey öncelikli çalışmalardır.
·         Ekip sayısı en fazla 2 kişi olmalıdır.
·         Tecrübe ve sağduyu ile gerçekleşir.
·         Her an uygulanır.
·         Tüm alanlarda uygulanır.
·         Kısa sürede tamamlanan çalışmalardır.
·         Kobetsu Kaizen
·         Ekip öncelikli çalışmalardır
·         Veri takibi gerektirir
·         Uzun süreli çalışmalardır
·         Öncesinde ve sonrasında gözlem ve izleme gerektirir.
·         Ekip en fazla 5 en az 3 kişiden oluşabilir.
·         16 büyük kaybı içerir. (İşletme kayıp adetleri değişiklik gösterebilir)
 
 
 Kobetsu kaizen uygulaması:
 
Kobetsu kaizen bir ekiple çalışılan projelerdir. Kobetsu kaizen pilları ilk 6 adıma kadar çalışmaları planlayıp kaizeni gerçekleştirecek olan alt ekibe projeyi vermeli ve devamında danışmanlık yaparak ekibin istenen zamanda kaizeni bitirmesini sağlamalıdır.
 
Bir kobetsu kaizen iyileştirmesi ortalama 3 ay sürer;
 
      • İzleme ve analiz (1 ay)
      • Çözümün uygulanması (1 ay)
      • İzleme ve karar (1 ay)
 
Kobetsu Kaizen  12 adımdır:
 
 
1.            Konu seçimi:İyileştirilecek konuya karar verilir
 
2.            Ekip Üyeleri:İyileştirilecek konunun özelliğine göre ekip üyeleri belirlenir
 
3.            Kayıp Türü: Seçilen konunun etkilediği kayıp türü belirtilir
 
4.            İyileştirilecek konuyu seçme nedeni:  Neden ilgili konunun seçildiği grafiklerle ve sayısal verilerle anlatılır
 
5.            Makine / Ekipman çalışma prensibi:  Makine veya ekipmanın nasıl çalıştığının anlatıldığı adımdır
6.            Hedefin Belirlenmesi: Ekibin motive olması için bir hedef belirlenir
 
7.            K.Kaizen 12 adım faaliyet planı: Kaizen faaliyetinin gelişiminin izlenmesi için ana hatlarıyla zamansal bir formata dökülmesidir.
 
8.            Problemin açıklanması – Analiz (Neden neden- Setup vs.):  Kaybın yaşandığı noktada kaizenin özelliğine göre çeşitli analiz yöntemleriyle çözümün arandığı adımdır
 
9a.    Aksiyon planı: Çözüm yönteminin uygulanması aşamasında ekip üyelerinden kimin ne iş yapacağının gösterildiği plandır
 
9b.   Problem çözümünün anlatılması:   Problem çözüm yönteminin çizim veya resimlerle anlatıldığı adımdır
 
  10a.  İzleme: Bulunan çözümün işe yarayıp yaramadığının izlendiği adımdır
 
10b.  Hedef karşılaştırma:   Ekibe verilen hedefin sonuçlarla karşılaştırıldığı adımdır
 
11.       Standartlaştırma:Önlene kaybın bir daha yaşanmaması için alınan önlemlerin anlatıldığı adımdır
 
12a.  Yaygınlaştırma:  Kaizen çözümünün başka hatlara da uygulandığı adımdır
 
12b.  Ödevler: İyileştirme ekibinin bir sonraki konusunun belirlendiği adımdır 
SMED Nedir?
 
SMED’in ilk düşünceleri Shigeo Shingo tarafından 1950 yılında MAZDA Hiroşima fabrikasında 350, 750 ve 800 ton preslerin kalıp değişiminde oluşturulmuştur.Shingo 19 yıl sonra, 1969’ da Toyota Motor Company’deki çalışmaları ile 4 saat olan ölçü değişim süresini 3 dakikaya indirmiş ve bu çalışmalardan sonra SMED kavramını yaratmış ve adını koymuştur. Setup süresini 10 dakikanın altına düşürmek için uygulanır. Adını İngilizce Single Minute Exchange of Die kelimelerinin baş harfinden alır. Smed Nedir
 
 
Amacı
·               Makine kullanım zamanının optimize edilmesi
·               Küçük parti büyüklüklerinin mümkün hale getirilmesi
·               İmalat içi sürenin azaltılması
·               Makinenin boş durma süresinin azaltılması
·               Tek seferde yapılan makine ayarı ve hazırlık işlemi,
·               Esnek üretim ve teslimatın zamanında yapılmasına olanak verir
·               Stokların azaltılması
 
 
Set-up nedir?
 
Set-up bir önceki partiden çıkan son ürün ile yeni partiden çıkacak ilk kalite onaylı ürünü elde edinceye kadar geçen süredir.
·         İç Set-Up (internal) : Makine, takım veya araçların sadece durduğu zaman yapılabilen işlemler.
·         Dış Set-Up (external) : Üretim devam ediyorken yapılabilecek  işlemler.
Hat dengeleme kaizeni  

Hat dengeleme kaizeni; bir hatta darboğaz olan istasyonunun çevrim süresini azaltarak hat çevrim zamanını azaltmayı ve dolayısıyla hat verimini ve hat kapasitesini arttırmayı hedefleyen kazeinlerdir.  

Hat dengeleme kaizen adımları;
 

  1. Konu belirleme
·         İstasyonların doygunlukları grafik halinde incelenerek darboğaz noktalar belirlenir
  1. Hedef belirleme
 ·         Hat verimliliği üzerinden hedef belirlenir   (İstasyon süreleri toplamı / (İstasyon sayısı * cycle time))  
  1. İyileştirme faaliyetleri
Proses içerisindeki tüm iş adımları zaman çizelgesi hazırlanarak incelenir ·        
Problemli noktalar analiz edilir
ECRS analizi kullanılarak çözüm yolları aranır
 
 
  1. Yeni durumun belirlenmesi
İyileştirme yapılan prosesin iş adımları zaman çizelgesi üzerinde gösterilir   ·        
Verilmesi gereken eğitimler varsa bu adımda verilir   ·        
Yeni durum izlenir
 
  1. Standartlaştırma
 ·         Geriye dönüşün yaşanmaması için Talimat, Nokta dersi vs. hazırlanır

Kalite Kaizeni
 
Kalite kaizenleri aşağıda belirtilen konular için iyileştirme yapmak amacıyla yapılmaktadır.

§ Müşteri şikayetleri
§ Üretim Hurdaları ve yeniden işlemeler
§ Malzeme balansındaki problemler
8 Şekli metodu  
Metot 7 adımdan oluşur; bunlardan dördü (1, 2, 6 ve 7. Adımlar) “sürdürme” döngüsünü (soldakini) ve geri kalan üçü (3, 4 ve 5. Adımlar) “iyileştirme” döngüsünü (sağdakini) oluşturur. İki döngü birlikte yan yatmış sekiz şeklini veya sonsuz işaretini oluşturur. TPM gibi, Bakımda Kalite de sonu olmayan bir yolculuktur.
“0” Arıza Kaizeni
 
Arıza Nedir?
 
Arıza şirketlerin iş koluna göre süresi değişen ve ekipmanın veya hattın tanımlanmış fonksiyonunu yerine getirememesi nedeniyle oluşan duruşlardır.
 
“0” Arıza kaizenlerinde;
 
  • Hedef "0" olarak belirlenmelidir.
  • Makinanın normal şartlarda çalışması sağlandığında arıza gideriliyorsa sadece standartlar revize edilip çalışma tamamlanmalıdır.
  • Ekip çok önemlidir, mutlaka ilgili bölümün bakım personeli ve her vardiyanın çalışanı olmalıdır
 
Arıza Kaizeni önemli aşamaları;
 
  1. Konu belirleme
 
Konu belirleme Makine – Elektronik - PLC mantığıyla bütünden parçaya gidecek şekilde    yapılmalıdır OEE, Cost loss verileri kullanılır ve grafiklerle desteklenir. Konu belirleme kısmındaki grafikler adet/ay ve süre diye çift taraflı hazırlanır.
 
  1. Çalışma sisteminin anlaşılması
 
Layout üzerinde makine’nin yeri belirlenip, makine’nin çalışma sistemi anlatılır. Bu çalışma kazein ekibinin ekipmanı tanıması açısından önemlidir, bilgi seviyesini eşitler.
 
 
  1. Prensip prametreleri’nin çıkarılması:
 
Arıza kaizeni öncesi prensip parametreleri çıkarılan makine, gerçekleştirilecek bir revizyonla eski haline getirilir. Eğer sorun çıkmaya devam etmiyorsa bir kaizen projesine gerek yoktur.
 
 
  1. Mevcut durumun açıklanması ve analiz
 
Revizyon sonrası sorun hala devam ediyor ve giderilemiyorsa parça fonksiyon listesi çıkarılmalıdır. Parça fonksiyon listesi arızayla ilgili her parça için çıkarılmalıdır.
 
·         Ekipmanın çizimi ile beraber prensip¶metre tablosu ve parça-fonksiyon listesi hazırlanır
·         Parça fonksiyon listesindeki numaralara karşılık gelen çizimlerle etki ve problemler anlatılır (Ekipmanın problemli noktalarının patlatılmış çizimi yapılır)
·         problem veya problemlerin dışsal faktörlere (sıcaklık, nem, vardiya vs.) göre değişimini gösteren grafik hazırlanır
·         Her problem için ayrı ayrı 5N+1K analizi yapılır
·         Neden-neden analizi yapılır
·         Yapılan bu çalışmalar sonucunda arıza sıfırlanamıyorsa PM analizi yapılır
 
  1. Faaliyet planı hazırlanması ve çözüme yönelik çalışmalar
 
Bulunan çözüm yöntemleri ilgili kazein grubuna ödev olarak verilir. Her iyileştirmenin bir tarihi olmalıdır ve tarihler plan üzerinden takip edilmelidir.
 
 
 
  1. Hedef karşılaştırma
 
Gerçekleştirilen iyileştirmenin plan üzerinde belirtilen izlenme süresidir. Sonuçlar izlenerek iyileştirmenin sonuçları gözlenir ve sonuçlar hedef değerle karşılaştırılır
 
 
  1. Standartlaştırma
 
Yakalanan iyileşme seviyesinin korunması için bu adım çok önemlidir. Nokta dersleri, MP formları, talimatlar standartlaştırma için güzel örneklerdir.